導(dǎo)致硬質(zhì)合金釬焊工件的裂紋因素是多方面的，如槽形設(shè)計、釬焊工藝、加熱過程及刃磨等都可能讓它產(chǎn)生裂紋，那么應(yīng)該怎么減少這種情況的發(fā)生呢？

          硬質(zhì)合金釬焊產(chǎn)生裂紋的原因

　　1、一些硬度高、強度低的硬質(zhì)合金，如YT60、YT30、YG2和YG3X等，容易產(chǎn)生釬焊裂紋。尤其是這些牌號的硬質(zhì)合金的釬焊面積比較大時更應(yīng)當(dāng)引起重視。

　　2、封閉式或半封閉式的槽形，是增加釬焊應(yīng)力促使造成裂紋的重要原因。應(yīng)在滿足焊縫強度使用要求的情況下，盡可能減少釬焊面積，以減小釬焊應(yīng)力。

　　3、焊接加熱速度太快或焊后冷卻速度過快會造成熱量分布不均，產(chǎn)生瞬時應(yīng)力引起裂紋?？焖偌訜釙r，硬質(zhì)合金外層受壓應(yīng)力，中間受拉應(yīng)力，超過允許的加熱速度時，可能產(chǎn)生可見的裂紋和內(nèi)部不可見的裂紋。釬焊后快速冷卻時，外層上會出現(xiàn)拉應(yīng)力，而引起合金中出現(xiàn)裂紋。應(yīng)避免將工件放在潮濕的地面上，或放在潮濕的石灰槽中，這會使硬質(zhì)合金因驟冷而產(chǎn)生裂紋。

　　4、硬質(zhì)合金本身有缺陷，在焊前檢查時未能發(fā)現(xiàn)而導(dǎo)致釬焊后發(fā)生裂紋。對于大面積或特殊形狀的硬質(zhì)合金，釬焊前必須逐塊的進行嚴(yán)格檢查。硬質(zhì)合金在燒結(jié)過程中的缺陷，如小裂紋、崩角、疏松等情況，加熱釬焊后可能擴大形成大裂紋。

　　5、釬焊后刃磨不當(dāng)也會產(chǎn)生裂紋，如砂輪的材料、硬度和粒度等選用不合適，磨削時用水冷卻，磨削余量留的過大、磨削工藝不當(dāng)?shù)纫惨自斐闪鸭y。

　　減少硬質(zhì)合金釬焊裂紋的措施

　　1、在焊縫中加補償墊片是減小焊縫應(yīng)力的有效措施之一。在焊縫中加補償墊片的方法很多，如用鐵絲網(wǎng)、沖孔填片、鎳鐵合金墊片和在硬質(zhì)合金上電鍍純鐵等。由于這些補償物的熔點高于釬料熔點200℃以上，釬焊時墊片不熔化而夾在焊縫中間。焊縫冷卻時，硬質(zhì)合金和基體金屬之間的焊縫各層有充分塑性變形，使焊縫各部分能比較自由地收縮，減小了釬焊應(yīng)力。但是加補償墊片會導(dǎo)致焊縫強度的大幅度下降。其中采用鐵絲網(wǎng)或沖孔墊片的焊縫強度降低60%。由50%鎳和50%鐵所組成的鎳鐵合金補償墊片雖能較好地消除應(yīng)力和不降低焊縫強度，但因含鎳量過多不宜在生產(chǎn)中大量使用。生產(chǎn)中用厚度為0.4～0.5mm的低碳鋼片或鍍鎳鐵片做補償墊片，可取得很好的效果。

2、用紫銅片做補償墊片時雖然可以有效地減小釬焊應(yīng)力和防止產(chǎn)生裂紋，但需使用熔點低于850℃的焊料，如L-Ag-49銀焊料，否則在釬焊時容易使紫銅片熔化而失去作用。紫銅本身比較軟，不適于在沖擊或重載荷和高溫情況下使用?！　?/span>

3、當(dāng)釬焊狹長條形狀的硬質(zhì)合金工件時，為了減小釬焊應(yīng)力和防止發(fā)生裂紋，可采用雙層硬質(zhì)合金釬焊，下面的一層由小塊硬質(zhì)合金拼成，成為預(yù)制“裂紋”形式。這種方法對消除裂紋特別有效，可在大型硬質(zhì)合金刀具和特殊硬質(zhì)合金的模具上使用。

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